경상대, 차세대 대형 민항기용 부품 개발에 앞장
• 산통부 지원 한국항공우주산업(주) 주관 ‘해외수주연계 항공부품산업 공정기술개발사업’에 선정
• KAIㆍGNUㆍUNISTㆍKTLㆍKTDIㆍKCI 올해부터 5년간 100억 원 지원
• 단일 통로 대형 민항기용 복합재 주익 스킨 일체형 모듈 및 열가소성 복합재 동체 모듈 개발

국립 경상대학교(GNUㆍ총장 이상경)는 산업통상자원부가 지원하고 한국항공우주산업(주)이 주관하는 ‘2019년 해외수주연계 항공부품산업 공정기술개발사업’에 선정되어 올 7월부터 5년간 약 21억 원을 지원받는다고 밝혔다.

이번 사업에는 한국항공우주산업(KAI) 주관으로 경상대학교(GNU)와 울산과학기술원(UNIST)ㆍ한국산업기술시험원(KTL)ㆍ한국섬유개발연구원(KTDI)ㆍ한국복합소재(KCI)가 공동으로 참여하며, 단일 통로 대형 민항기용 복합재 주익 스킨 일체형 모듈 및 열가소성 복합재 모듈을 개발할 예정이다.

사업에 선정된 이후 그동안 사업 준비 기간을 거쳐 12월에 본격적인 연구에 들어갔다. 본 사업에는 경상대학교의 항공핵심기술 선도연구센터(ERC) 핵심연구원인 최진호 교수, 권진회 교수, 남영우 교수 등이 참여하며 석사ㆍ박사급 대학원생 10명이 참여한다.

항공핵심기술 선도연구센터에 따르면 복합재는 비강도ㆍ비강성이 우수하여 항공기에 많이 적용되는 소재이다. 이러한 항공기용 복합재 부품을 더욱 간단하게, 친환경적으로 만들기 위한 연구가 경상대학교 항공핵심기술 선도연구센터에서 진행되고 있다.

연구를 통해 개발되는 기술은 대량생산이 가능하고 기존 항공산업에 적용된 항공기용 복합재 부품의 패러다임을 바꾸는 획기적인 기술이다.

기존 항공기용 복합재 부품은 재활용이 어렵고 용접이 불가능한 열경화성 수지를 재료로 사용하여 제작한다. 열경화성 수지를 성형하기 위해서는 고온ㆍ고압의 환경이 필요하다. 이러한 환경을 조성하기 위해서는 오토클레이브가 사용된다. 하지만 오토클레이브를 사용하기 위해서는 복합재 부품의 진공처리와 같은 전처리 작업이 필수적이므로 작업의 반복성이 떨어지고, 수지 경화에도 기본 5시간 이상이 소요되는 단점이 있다.

최진호 교수는 “열경화성 수지는 재활용이 어렵고 용접이 불가능한 점, 오토클레이브는 반복성ㆍ생산성이 떨어진다는 점에서 현재의 복합재 성형공정의 변화가 필요하다.”라며 “이번 연구를 통해 기존의 성형공정에서 벗어나 반복성ㆍ생산성이 우수한 공법을 개발하고 친환경 소재를 확보할 것이다.”라고 설명했다.

이처럼 기업과 대학이 사업화를 목표로 하는 공동 프로젝트가 성사될 수 있었던 데는 경상대학교의 항공핵심기술 선도연구센터가 큰 역할을 하였다.

항공핵심기술 선도연구센터(센터장 명노신)는 복합재 항공기에 친환경적이고 생산성을 증진시킬 수 있는 소재가 접목되어야 한다고 판단하여 2018년부터 한국항공우주산업(주)과 함께 ‘AFP 성형공정 및 용접 기술 기반 일체형 열가소성 복합재 동체 모듈의 원천 기술 개발’ 연구를 진행 중이다.

또한, 친환경 소재의 연구 기반을 마련하기 위해 올해 말까지 고속 열성형 장비 등의 대형 장비를 구축할 예정이다.

⊙ 사진 설명: 경상대학교 항공우주산학협력관
⊙ 내용 문의: 최진호 교수 055-772-1634